Съвременният живот е немислим без наличието на милиони видове ел. двигатели с разнообразна конструкция и размери. Движението се базира на електромагнитно взаимодействие, което основно изисква неподвижна и подвижна част – статор и ротор, намотки от електропроводим материал, диелектрична изолация и механична част. Двигателите в зависимост от приложението и условията на работа се класифицират с два основни показателя – степен на защита от атмосферни условия (ІР) и топлинен клас. Топлинният клас е параметър, който определя безотказната работа на машината  за 20000 часа при определена работна температура – У 90 ⁰; А 105 ⁰; Е 120 ⁰;В 130 ⁰;F 155 ⁰;Н 180 ⁰ и С над 180 ⁰ С. Всички двигатели са подложени на механични вибрации, включително и тези създадени от честотата на електромагнитното поле, взаимодействието между статора и ротора, топлинното разширение. Високата надеждност и дълъг живот, налага точен подбор на проводници, изолационни материали, конструкции и технологии. За получаване на монолитни, хомогенни намотки при които е изключено движението и триенето между отделните навивки с нарушаване на изолацията, се прилага импрегниране. Използуват се течни синтетични смоли, които при определена температура полимеризират и втвърдяват необратимо на епоксидна, полиестерна, имидна основа.
            Класическата технология се състои в потапянето на ротора или статора във вана с импрегнационен състав, отцеждане и последващо изпичане в пещи. Тази технология има съществени недостатъци: голям разход на материал – Покрива се цялото изделие, не само намотката, включително и транспортните съоръжения.; Образуват се капки, наслояване и неравномерно импрегниране, изискващи последваща механична обработка, при която често се уврежда намотката и изолацията.; Разхода на енергия за загряване е голям, защото се загрява цялото изделие.; При по- тънки проводници се получават въздушни включвания и намотката не се изпълва равномерно с импрегнационен състав.; При по- дебелите проводници, състава изтича и малка част от него остава в намотката.
         Тези проблеми създават две нови технологични решения. При диаметър на бобинажните проводници под 0,2 мм, се използуват емайлирани проводници с двойно лаково покритие (известно като терми бонд). Над традиционния емайллак се нанася второ покритие в термопластично твърдо състояние, което при по- висока температура се затапя и преминава в термореактивно състояние. За малки и прецизни двигатели и апаратура това е съвременното най- добро решение. Освен в пещ, затапянето може да стане и чисто електрически, с подаване на определен ток през намотката, така останалите части не се загряват. Като недостатък може да се посочи по- високата цена на проводниците и сравнително краткият им срок на годност при складово съхранение, по – трудното полагане в ротора и статора. При по-голям диаметър на проводниците метода е неприложим, тогава се използува технологията и метода на капково- струйното импегниране. Същността се състои в това, че предварително загрята подлежаща на импрегниране намотка се накапва от едната или двете страни с импрегнационен състав. Намотката се върти и накланя в нужната посока така, че състава да я изпълни равномерно, гравитачно, без изтичане. През целият цикъл, намотката се подгрява така, че полимеризацията да започне след изпълването и цялостното импрегниране на изделието. Процеса продължава до пълното и необратимо втвърдяване на термореактивният импрегнационен състав. Понеже тук се загрява и импрегнира само намотката, всички недостатъци и проблеми описани в метода чрез потапяне са избегнати. Това е една от най- модерните и използувани технологии при масови, серийни производства. Като недостатък може да се посочи, че технологичните инсталации се изработват за конкретна гама изделия, имат сравнително сложна конструкция, управление и автоматика. Малко фирми в света предлагат подобно, специално оборудване на високи цени.

         През 80 ^те години на миналият век, нашата електропромишленост  произвеждаше милиони ел. двигатели от различни габарити и типове в повечето случаи импрегнационните състави се внасяха срещу долари. Технологията за импрегниране, беше чрез потапяне с висока енергоемкост и материални разходи. Институт по електропромишленост „ Н. Белопитов” разработи гама електроизолационни и импрегнационни компаунди и състави с клас на топлоустойчивост F и Н с които се пестеше ценна валута. Ст.н.с.док. к.х.н. инж. Живко Желев и колектив успяха да създадат импрегнационен компаунд, подходящ за капково- струйно импрегниране. Група ентусиазирани млади хора, започнаха разработката на машини прилагащи метода и състава. За 3 – 4 години в българските заводи заработиха над 10 инсталации. Две бяха изнесени в СССР и 2 чакаха експедиция за ГДР. Отличните резултати доведоха до заявки към края на 1988 г. в рамките на СИВ, за износ над 30 подобни съоръжения, съобразени с габарита и типа на ротори и статори, почти за всички страни от соц. лагера. Обособено бе малко предприятие ЕЛИЗОТ с двадесетина служители под 35 години и започна бързо строителство на производствено хале.

          През 1989 – 1990 г. избухна демокрацията и всичко приключи безславно. Трябва да се отбележи, че обединена Германия коректно прие и напълно заплати инсталациите, вече с „конвертируема”валута – DM, независимо че заводите за които бяха предназначени, вече имаха друго производство. Предприятието ЕЛИЗОТ стана частна фирма и беше изгонено от сградата, както и самият Институт по електропромишленост, която бе поделена от банки, петролни холдинги и пр.... В ужасяващите години на прехода ЕЛИЗОТ оцеля и днес продължава в лоши условия да произвежда все още електроизолационни материали за оцелелите остатъци от електропромишлеността. Машиностроителната част, беше ликвидирана напълно.